गैस भट्टी उद्योग के केस स्टडी: इस्पात मिलों से लेकर फोर्जिंग कारखानों तक

गैस भट्टी उद्योग के केस स्टडी: इस्पात मिलों से लेकर फोर्जिंग कारखानों तक

पिछले 20 वर्षों में, मोंटे इंटेलिजेंस ने इस्पात मिलों, फोर्जिंग कारखानों, फाउंड्री, प्रेशर वेसल निर्माताओं, ऑटोमोटिव पार्ट्स निर्माताओं और कई अन्य उद्योगों को गैस से चलने वाली भट्टियों के डिज़ाइन उपलब्ध कराए हैं। प्रत्येक उद्योग की अपनी प्रक्रिया संबंधी आवश्यकताएं, उत्पादन लक्ष्य और परिचालन पद्धतियां होती हैं। आइए, कुछ प्रतिनिधि केस स्टडीज़ के माध्यम से हम अनुप्रयोगों की विविधता और प्रत्येक इंस्टॉलेशन को आकार देने वाले डिज़ाइन निर्णयों को समझें।

केस स्टडी 1: स्टील मिल रीहीटिंग फर्नेस

दक्षिणपूर्व एशिया में एक इस्पात कारखाना प्रतिवर्ष 5 लाख टन हॉट-रोल्ड स्टील का उत्पादन कर रहा था, जिसमें 100 टन प्रति घंटे की निरंतर ढलाई क्षमता वाली मशीन हॉट-स्ट्रिप मिल को ईंधन की आपूर्ति कर रही थी। मौजूदा पुशर-प्रकार की रीहीटिंग भट्टी 30 वर्ष पुरानी थी, जिसमें ठंडी हवा के बर्नर लगे थे और ईंधन दक्षता 35 प्रतिशत थी। कारखाना आधुनिक वॉकिंग बीम भट्टी में अपग्रेड करना चाहता था जिसमें रीजेनरेटिव बर्नर लगे हों और ईंधन दक्षता 60 प्रतिशत हो।

मोंटे इंटेलिजेंस ने 100 टन प्रति घंटे की क्षमता वाली वॉकिंग बीम भट्टी की आपूर्ति की, जिसमें प्रत्येक तरफ 8 पुनर्योजी बर्नर (कुल 16), 4 हीटिंग ज़ोन और एक पीएलसी-आधारित नियंत्रण प्रणाली है। यह भट्टी 200 से 250 मिमी मोटी स्लैब को परिवेशी तापमान से 1250 डिग्री सेल्सियस तक 60 से 75 मिनट में गर्म कर देती है, और इसकी ईंधन खपत 1.2 जीजे प्रति टन है।

ईंधन दक्षता में 35 प्रतिशत से 60 प्रतिशत तक की वृद्धि से मिल को गैस लागत में प्रति वर्ष 8 से 10 मिलियन अमेरिकी डॉलर की बचत होती है। कार्बन डाइऑक्साइड उत्सर्जन में प्रति वर्ष 200,000 से 250,000 टन की कमी आई है। भट्टी को 2022 में चालू किया गया था और यह 18 महीनों से निर्धारित क्षमता पर चल रही है, जिसकी उपलब्धता 98 प्रतिशत से अधिक है।

केस स्टडी 2: फोर्जिंग शॉप बोगी हर्थ फर्नेस

टेक्सास में एक फोर्जिंग कारखाने में प्रतिवर्ष 50,000 टन फोर्ज्ड पुर्जे तैयार किए जा रहे थे, जिनका भार 10 से 100 टन तक होता था। मौजूदा बोगी हर्थ भट्टी 25 वर्ष पुरानी थी और एयरोस्पेस ग्राहकों की तापमान एकरूपता संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने में असमर्थ थी। कारखाने को एक ऐसी नई भट्टी की आवश्यकता थी जिसमें पूरे कार्यभार में प्लस या माइनस 5 डिग्री सेल्सियस की एकरूपता हो।

MONTE INTELLIGENCE ने 150 टन क्षमता वाली बोगी हर्थ भट्टी की आपूर्ति की, जिसमें नियंत्रण के 6 क्षेत्र, उच्च-वेग वाले रिक्यूपरेटिव बर्नर और सिरेमिक फाइबर मॉड्यूल लाइनिंग लगी हुई है। यह भट्टी 6 मीटर चौड़ाई x 5 मीटर ऊंचाई x 12 मीटर लंबाई तक के भार को संभाल सकती है, और इसका अधिकतम परिचालन तापमान 950 डिग्री सेल्सियस है।

परिचालन तापमान पर तापमान की एकरूपता को प्लस या माइनस 5 डिग्री सेल्सियस तक सत्यापित किया गया, जिसमें पूरे कार्यभार में सबसे कम भिन्नता पाई गई। भट्टी को 2023 में चालू किया गया था और फोर्जिंग से पूर्व-मशीनीकृत घटकों के ताप उपचार के लिए तीन प्रमुख एयरोस्पेस ग्राहकों द्वारा इसे अनुमोदित किया गया है।

केस स्टडी 3: फाउंड्री एनीलिंग फर्नेस

भारत में एक फाउंड्री प्रतिवर्ष 30,000 टन डक्टाइल आयरन कास्टिंग का उत्पादन कर रही थी, जिसमें छोटे (50 किलोग्राम) और बड़े (5 टन) कास्टिंग का मिश्रण था। मौजूदा बैच एनीलिंग फर्नेस टॉप-हैट डिज़ाइन की थी जिसमें कोल्ड-एयर बर्नर लगे थे और प्रति लोड का चक्र समय 30 से 36 घंटे था। फाउंड्री चक्र समय को कम करना और ईंधन लागत को घटाना चाहती थी।

मोंटे इंटेलिजेंस ने 100 टन क्षमता वाली, उच्च-वेग वाले रिक्यूपरेटिव बर्नर और मल्टी-ज़ोन कंट्रोल सिस्टम से लैस कार-बॉटम फर्नेस की आपूर्ति की। यह फर्नेस ढलाई को 920 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करके पूर्ण एनीलिंग करती है, और एक बार में 18 से 24 घंटे का समय लेती है।

ईंधन दक्षता में 30 प्रतिशत से 50 प्रतिशत तक की वृद्धि से फाउंड्री को गैस लागत में प्रति वर्ष 1.5 मिलियन अमेरिकी डॉलर की बचत होती है। चक्र समय में 30 घंटे से 22 घंटे की कमी से उत्पादन क्षमता में 30 से 40 प्रतिशत की वृद्धि होती है। भट्टी को 2024 में चालू किया गया था और यह 12 महीनों से निर्धारित क्षमता पर चल रही है।

केस स्टडी 4: प्रेशर वेसल स्ट्रेस रिलीविंग

दक्षिण कोरिया में एक प्रेशर वेसल निर्माता प्रतिवर्ष 100 से 150 बड़े प्रेशर वेसल का उत्पादन कर रहा था, जिनका व्यास 6 मीटर तक और वजन 300 टन तक था। मौजूदा बोगी हर्थ फर्नेस की क्षमता 200 टन भार तक सीमित थी, और निर्माता को एलएनजी बाजार के लिए बढ़ते आकार के वेसल को संभालने के लिए एक बड़े फर्नेस की आवश्यकता थी।

MONTE INTELLIGENCE ने 400 टन क्षमता वाली बोगी हर्थ भट्टी की आपूर्ति की, जिसमें नियंत्रण के 8 क्षेत्र, कम NOx वाले बर्नर और सिरेमिक फाइबर मॉड्यूल लाइनिंग लगी हुई है। यह भट्टी 7 मीटर चौड़ाई x 7 मीटर ऊंचाई x 25 मीटर लंबाई तक के भार को संभाल सकती है, और इसका अधिकतम परिचालन तापमान 950 डिग्री सेल्सियस है।

यह भट्टी दक्षिण कोरिया की सबसे बड़ी और एशिया की सबसे बड़ी भट्टियों में से एक है। इसके कम NOx वाले बर्नर NOx उत्सर्जन को 50 मिलीग्राम प्रति Nm³ से नीचे रखते हैं, जो स्थानीय मानकों के अनुरूप है। परिचालन तापमान पर तापमान की एकरूपता को प्लस या माइनस 8 डिग्री सेल्सियस पर सत्यापित किया गया है। भट्टी को 2025 में चालू किया गया था और वर्तमान में यह रैंप-अप चरण में है।

केस स्टडी 5: स्टील स्ट्रिप के लिए सतत एनीलिंग लाइन

मध्य पूर्व में स्थित एक इस्पात प्रसंस्करण कंपनी प्रतिवर्ष 200,000 टन कोल्ड-रोल्ड स्टील स्ट्रिप का उत्पादन कर रही थी, जिसकी चौड़ाई 1500 मिमी तक और मोटाई 0.3 से 2.0 मिमी तक थी। मौजूदा निरंतर एनीलिंग लाइन 20 वर्ष पुरानी थी और ऑटोमोटिव ग्राहकों की सतह परिष्करण संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने में असमर्थ थी।

मोंटे इंटेलिजेंस ने एक क्षैतिज भट्टी, गैस से चलने वाली विकिरण नलिकाओं और हाइड्रोजन-नाइट्रोजन सुरक्षात्मक वातावरण से युक्त एक सतत एनीलिंग लाइन की आपूर्ति की। भट्टी स्ट्रिप को 750 से 850 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करती है, जिसमें स्ट्रिप की गति 30 से 100 मीटर प्रति मिनट होती है। वातावरण की खपत 50 से 100 घन मीटर प्रति घंटा है।

नई लाइन चमकदार, ऑक्साइड-मुक्त सतह का उत्पादन करती है जो ऑटोमोटिव मानकों को पूरा करती है। इसकी ईंधन दक्षता 55 से 60 प्रतिशत है, जो इस प्रकार की लाइन के लिए उद्योग में सबसे अधिक है। इस लाइन को 2023 में चालू किया गया था और यह 18 महीनों से अपनी निर्धारित क्षमता पर चल रही है।

सामान्य विषय

इन केस स्टडीज को देखने पर कई सामान्य विषय सामने आते हैं:

सबसे पहले, पुराने गैस भट्टों की ईंधन दक्षता आमतौर पर 30 से 40 प्रतिशत होती है, जबकि आधुनिक डिज़ाइन 50 से 65 प्रतिशत तक दक्षता हासिल कर लेते हैं। दक्षता में यह अंतर ईंधन लागत में 30 से 50 प्रतिशत की कमी को दर्शाता है, जिससे नए भट्टे की पूंजी लागत 2 से 5 वर्षों में वसूल हो जाती है।

दूसरे, पुराने डिज़ाइनों में तापमान की एकरूपता आमतौर पर प्लस या माइनस 15 से 20 डिग्री सेल्सियस होती है, जबकि आधुनिक डिज़ाइन प्लस या माइनस 5 से 10 डिग्री सेल्सियस तक पहुँच जाते हैं। एकरूपता में इस सुधार से नए ग्राहकों के अवसर खुलते हैं और मौजूदा उत्पादों की अस्वीकृति दर कम होती है।

तीसरा, पुराने डिज़ाइनों में नियंत्रण प्रणाली आमतौर पर एनालॉग या पहली पीढ़ी की डिजिटल होती है, जबकि आधुनिक डिज़ाइन पूर्ण डेटा लॉगिंग और रिमोट मॉनिटरिंग के साथ पीएलसी-आधारित नियंत्रण का उपयोग करते हैं। नियंत्रण प्रणाली में सुधार से प्रक्रिया को अंतर्राष्ट्रीय मानकों (AMS 2750, CQI-9, ISO 9001) के अनुरूप प्रमाणित किया जा सकता है और एयरोस्पेस और ऑटोमोटिव ग्राहकों द्वारा अपेक्षित ट्रेसबिलिटी प्रदान की जा सकती है।

चौथा, पुराने डिज़ाइनों में बर्नर तकनीक आमतौर पर ठंडी हवा वाले वायुमंडलीय या कम वेग वाले होते हैं, जबकि आधुनिक डिज़ाइन उच्च वेग वाले रिक्यूपरेटिव या रीजनरेटिव बर्नर का उपयोग करते हैं। केवल बर्नर अपग्रेड से ही 20 से 50 प्रतिशत तक ईंधन की बचत हो सकती है और 12 से 24 महीनों में लागत वसूल हो जाती है।

अपने आवेदन के बारे में मोंटे इंटेलिजेंस से बात करें

किसी विशिष्ट औद्योगिक अनुप्रयोग के लिए गैस से चलने वाली भट्टी पर विचार कर रहे खरीदारों के लिए, मोंटे इंटेलिजेंस इंजीनियरिंग केस स्टडी की समीक्षा कर सकती है और ऐसी संरचना की सिफारिश कर सकती है जो प्रक्रिया, उत्पादन क्षमता और उपलब्ध गैस आपूर्ति के अनुरूप हो। अधिक जानकारी के लिए विजिट करें।www.cnlymonte.com/products-gas-furnace.html उत्पाद विनिर्देशों और अतिरिक्त केस स्टडी के लिए। परियोजना पर चर्चा के लिए, helenxu@cnlymonte.com पर ईमेल करें, विषय पंक्ति में "गैस फर्नेस केस स्टडी" लिखें और अपने उद्योग, प्रक्रिया विधि और उत्पादन लक्ष्य के बारे में विवरण दें।